Детали производства мостовых амортизирующих подшипников (Pot Bearings)

I. Обработка основных компонентов

Корпус из подшипниковой стали: Используется низколегированная конструкционная сталь класса прочности Q355 или выше. Стальной корпус изготавливается методом цельнолитой ковки или штамповки из толстых стальных листов на токарном станке с ЧПУ. После формования требуется неразрушающий контроль (например, ультразвуковой контроль), чтобы убедиться в отсутствии внутренних дефектов, таких как трещины или воздушные отверстия. Последующее прецизионное точение выполняется таким образом, чтобы сферическая погрешность внутренней поверхности корпуса чаши не превышала 0,05 мм, а шероховатость внутренней стенки достигала Ra1,6 мкм, что закладывает основу для последующего уплотнения и поддержания давления.

Прижимные пластины скольжения: Они подразделяются на пластины скольжения из политетрафторэтилена (PTFE) и пластины скольжения из нержавеющей стали. Для изготовления пластин скольжения из PTFE используется чистый материал PTFE или модифицированные материалы, армированные углеродными волокнами или стекловолокном. Они формуются методом компрессионного формования, а затем обрабатываются фрезерным станком с ЧПУ, обеспечивая отклонение толщины скользящей пластины от ±0,1 мм и плоскостность поверхности ≤0,02 мм/м. Для скользящих пластин из нержавеющей стали выбирают нержавеющую сталь 304 или 316L, которая подвергается холодной прокатке и полировке. Шероховатость поверхности скользящих пластин из нержавеющей стали должна достигать 0,8 мкм, а для повышения коррозионной стойкости требуется пассивирующая обработка.

Амортизирующие компоненты:

Резиновые накладки для резиновых амортизирующих подшипников качения изготавливаются из смеси натурального каучука и нитрильного каучука, обработанных методом вулканизационного формования. Температура вулканизации регулируется на уровне 150-160℃, а время вулканизации регулируется в зависимости от толщины резиновой прокладки (обычно 8-15 минут). Необходимо обеспечить, чтобы твердость резины достигала 60-70 градусов по шору А, а коэффициент восстановления эластичности составлял ≥90%.

Для подшипников качения со свинцовым сердечником свинцовые сердечники изготавливаются из электролитического свинца чистотой ≥99,99%, полученного методом экструзии. Отклонение диаметра свинцового сердечника составляет ±0,2 мм, и для предотвращения влияния загрязнений на амортизирующий эффект требуется финишная обработка поверхности.

II. Процесс сборки

Предварительная обработка: Перед сборкой все металлические компоненты должны быть обработаны от ржавчины, как правило, методом горячего цинкования (толщина цинкового покрытия ≥85 мкм) или электростатического напыления (толщина покрытия 60-80 мкм). После обработки необходимо провести испытание солевым напылением (испытание нейтральным солевым напылением ≥500 часов) для проверки коррозионной стойкости.

Сборка основных компонентов: Сначала вставьте скользящую пластину из ПТФЭ в паз на дне стальной емкости, обеспечив плотную посадку между скользящей пластиной и стальной емкостью с зазором ≤0,03 мм. Затем установите резиновую амортизирующую прокладку (или элемент со свинцовым сердечником) и отрегулируйте ее положение таким образом, чтобы она оставалась по центру. Затем установите скользящую пластину из нержавеющей стали, обеспечив полный контакт между ее поверхностью скольжения и поверхностью скольжения пластины из ПТФЭ без отклонений. Наконец, закройте верхнюю опорную плиту и зафиксируйте взаимное расположение всех компонентов установочными штифтами.

Герметизация: используются уплотнительные кольца из нитриловой резины или фторкаучука, которые вставляются в уплотнительную канавку между стальным корпусом и верхней опорной плитой. Степень сжатия уплотнительного кольца следует регулировать в пределах 20-30%, чтобы гарантировать отсутствие утечек во время процесса прижима и смещения подшипника, предотвращая попадание пыли и дождевой воды внутрь и снижая эффективность скольжения.

III. Проверка качества

Проверка точности размеров: Для проверки габаритных размеров подшипника (таких как высота, диаметр и положение монтажного отверстия) используется координатно-измерительная машина, чтобы убедиться в соответствии с требованиями чертежа. Допуски на основные размеры контролируются в пределах ±0,5 мм.

Проверка механических характеристик:

Испытание на вертикальную несущую способность: Приложите нагрузку, в 1,5 раза превышающую номинальную, и удерживайте в течение 1 часа, чтобы исключить пластическую деформацию подшипника.

Испытание на эффективность горизонтального перемещения: При номинальной вертикальной нагрузке горизонтальное перемещение должно достигать расчетного значения, а коэффициент трения скольжения должен составлять ≤0,03.

Проверка эффективности амортизации: Путем моделирования сейсмических нагрузок проверяются такие параметры, как коэффициент демпфирования и максимальная горизонтальная сила реакции подшипника, которые должны соответствовать соответствующим стандартам (например, опорные подшипники для шоссейных мостов JT/T 391).

Проверка внешнего вида и герметичности: Визуально осмотрите поверхность подшипника на предмет отсутствия таких дефектов, как царапины, деформация или отслаивание покрытия. Проведите испытание под давлением воды (давление подачи воды 0,3 МПа, выдерживание давления в течение 30 минут) или испытание на герметичность, чтобы проверить герметичность и убедиться в отсутствии протечек.

IV. Упаковка и маркировка

Упаковка: Основной корпусподшипникаобернут водонепроницаемой пластиковой пленкой, а для внешней упаковки используется деревянный поддон или деревянный ящик, чтобы предотвратить столкновение и попадание влаги во время транспортировки. Уязвимые компоненты (например, уплотнительные и соединительные детали) упаковываются отдельно и поставляются вместе с подшипником.

Маркировка: На этикетках продукции должны быть четко указаны модель подшипника, технические характеристики, номинальная несущая способность, номер производственной партии, дата изготовления, название производителя и контактная информация. Кроме того, следует приложить технические документы, такие как квалификационные сертификаты продукции, отчеты о проверке качества и инструкции по монтажу.