Процесс производства чугунных ворот

Являясь ключевым оборудованием в проектах по охране водных ресурсов, очистке сточных вод и других областях, процесс производства чугунных ворот включает в себя различные технологии, такие как точное литье, механическая обработка и контроль качества. Ниже будет подробно описан весь производственный процесс.

Выбор сырья и плавка

Первым этапом производства является тщательная сортировка сырья, в основном с использованием серого чугуна или ковкого чугуна с высокой вязкостью. Эти два материала обладают высокой прочностью, коррозионной стойкостью и хорошей текучестью, что может удовлетворить потребности затворов, работающих под водой в течение длительного времени. После того, как сырье поступает в цех, оно должно пройти проверку на состав, чтобы убедиться, что содержание углерода, кремния, марганца и других элементов соответствует стандартам. Подготовленные чугунные блоки отправляются в индукционную печь средней частоты для плавки, температура в печи поддерживается на уровне 1400-1450℃. В течение этого периода анализатор спектра в режиме реального времени отслеживает состав расплавленного чугуна. После того, как состав достигнет требуемой температуры, его выдерживают в течение 30 минут, чтобы удалить загрязнения и заложить основу для последующего литья.

Проектирование формы и литье

В соответствии со спецификационными параметрами затвора (такими как размер, несущая способность и т.д.) инженеры используют программное обеспечение САПР для создания 3D-модели пресс-формы. В модели необходимо точно рассчитать точки напряжения в затворе и радиус поверхности уплотнения. Форма изготовлена из полимерного песка, который обладает хорошей воздухопроницаемостью и разрушаемостью и может уменьшить дефекты пористости отливок. Во время литья высокотемпературный расплавленный чугун медленно впрыскивается в форму по направляющей, а скорость впрыска регулируется на уровне 5-8 кг/с, чтобы избежать повреждения формы из-за чрезмерного удара. После охлаждения расплавленного чугуна до температуры ниже 200℃ форму извлекают для извлечения отливки, которая в это время называется "заготовкой", и на поверхности могут быть заусенцы и выступы.

Механическая обработка

Заготовка сначала поступает на токарный станок для обработки торца, чтобы убедиться, что погрешность параллельности верхней и нижней плоскостей затвора не превышает 0,05 мм/м. Затем ее передают на фрезерный станок для обработки уплотнительной канавки пластины затвора. Глубина и ширина уплотнительной канавки должны строго соответствовать требованиям чертежа. Обычно глубина составляет 8-12 мм, а погрешность по ширине регулируется в пределах ±0,1 мм. Для прецизионного шлифования поверхности направляющей планки ворот используется шлифовальная машина, чтобы довести шероховатость поверхности до Ra1,6 мкм и обеспечить гладкость ворот при их подъеме и опускании. Во время обработки каждый технологический процесс оснащается координатно-измерительной машиной для определения параметров в режиме реального времени, чтобы предотвратить попадание неквалифицированных заготовок в следующий технологический процесс.

Обработка поверхности и защита от коррозии

Обрабатываемые ворота должны быть обработаны с поверхности. Сначала поверхностный оксидный налет и масляные пятна удаляются пескоструйной обработкой. Давление пескоструйной обработки устанавливается на уровне 0,4 - 0,6 МПа для формирования однородной шероховатой поверхности и повышения адгезии покрытия. Затем наносится эпоксидная грунтовка, обогащенная цинком, и толщина сухой пленки контролируется на уровне 60-80 мкм. После отверждения грунтовки наносится полиуретановое финишное покрытие толщиной сухой пленки 80-100 мкм. Эти два покрытия вместе образуют антикоррозийную систему, которая позволяет продлить срок службы ворот в пресноводных условиях более чем на 15 лет.

Монтаж и ввод в эксплуатацию

Плита ворот с квалифицированной обработкой поверхности собирается вместе с дверной коробкой, подъемником и другими компонентами. Во время сборки необходимо отрегулировать зазор между створкой и дверной коробкой таким образом, чтобы он был равномерным, а максимальный зазор не превышал 0,3 мм, что обеспечивает герметичность. После сборки проводится гидростатическое испытание. Затвор погружают в воду, создают давление воды 0,1 МПа и выдерживают в течение 30 минут, чтобы проверить, нет ли протечек на уплотнительной поверхности. Количество протечек должно быть в пределах 0,1 л/(м·ч). Одновременно проверяется рабочее состояние подъемника, чтобы убедиться, что ворота поднимаются и опускаются стабильно, без заеданий, а уровень шума при работе не превышает 75 децибел.

Проверка и доставка готовой продукции

Наконец, инспекторы по качеству проводят всестороннюю проверку точности размеров, качества покрытия, герметичности ворот, и все показатели должны соответствовать требованиям "Кодекса по изготовлению, монтажу и приемке стальных ворот в проектах по охране водных ресурсов и гидроэнергетике" (DL/T 5018). К квалифицированным изделиям прилагаются сертификаты качества, инструкции по эксплуатации и другие документы, они упаковываются и доставляются. Для защиты ворот от повреждений при транспортировке в упаковке используется деревянная рама.